技術 | 回轉窯窯尾漏料的處理

2017年6月起，焦作千業水泥公司(以下簡稱“該公司”)熟料一分廠5000t/d回轉窯頻繁出現窯尾間隔漏料現象，嚴重影響了回轉窯的產量和質量，而且造成不必要的環境污染，增加現場員工的勞動強度，嚴重制約了生產。針對這種情況，該公司組織技術人員進行了多次分析，最終通過采取措施，解決了這一問題。

漏料初期，由于沒有充足的停窯時間對窯內進行檢查，因此對于漏料情況僅從回轉窯運行的情況進行了分析。漏料時由于窯速慢，三次風也偏小，造成窯內通風過大，物料流速慢，窯內填充率過大，窯內出現副窯皮及后結圈。再加上生料成分波動的影響造成了漏料情況的出現。相關數據見表1。

表1 調整前技術參數

針對以上分析做出相應調整：

(1)在窯況允許的情況下提高窯速，采用薄料快燒的煅燒方法。窯速越高，窯內物料填充率相應越低，窯尾不易漏料。同時窯速提高后，減少了物料在窯皮上的再粘附，降低了窯皮厚度，避免窯皮越來越厚。

(2)調整三次風閥，確保窯內用風和三次風的合理分配。開大三次風閥，減少窯內通風，保證物料快速入窯，同時減小窯內物料阻力，加快物料流速，降低窯內填充率。調整后參數見表2。

表2 調整后技術參數

(3)調整窯頭噴煤管，反復交替調整，使窯內副窯皮及后結圈冷熱交替變化以自行垮落。

(4)該公司所用石灰石MgO含量普遍偏高且波動大，熟料含量在4.2％～4.9％左右。MgO偏高時，如果分解爐繼續保持正常煅燒溫度，易導致液相量過多而出現結圈情況，導致窯尾漏料。因此在MgO偏高時，適當降低燒成溫度，降低鐵鋁含量，適當提高KH和SM值，從而緩解窯尾漏料情況。

(5)操作上要根據窯況和配料波動及時調整用煤量，避免窯頭用煤量過大，造成窯內煤灰大量沉積，不均勻摻入熟料中，最終導致不正常工況(如結圈)的產生。嚴禁分解爐出口溫度過高控制，避免液相提前出現。

經過以上調整，窯尾漏料現象有一定的好轉，但偶爾仍會出現，并沒有從根本上解決問題。

在停窯檢修中，該公司組織相關人員對窯內進行了認真檢查，在檢查過程中發現窯尾下料舌頭大部分燒損變短，嚴重的基本上只剩下螺絲固定的根部，根據這種情況判斷，這可能是造成窯尾漏料的主要原因。

針對以上情況，檢修期間對下料舌頭全部進行了更換，并把下料舌頭兩側和下料斜坡的澆注料重新砌筑。對窯尾密封的魚鱗片及鎖緊鋼絲進行了全部更換。

經過上次對窯尾漏料的針對性檢修，正常投產初期沒有再出現過窯尾漏料的情況，但在回轉窯投料初期，特別是筒體在下限位，低窯速操作的情況下，窯尾仍然出現漏料現象。對此，該公司對窯內情況進行檢查，發現下料舌頭并沒有嚴重損壞，揚料板磨損也不嚴重，而且在以前的生產中同樣的情況并沒有出現過類似的漏料現象。針對這種現象，決定在原設備基礎上進行改造，以提高窯尾輸送物料能力。參考相關圖紙并進行測量，在下料舌頭和窯筒體之間加裝一個接料板，安裝長度為窯筒體圓周長的2/5，安裝焊接位置在煙室前端面偏料側，接料板寬度130mm，采用8mm厚的耐熱鋼加工制成。增加接料板后，在投料初期非正常情況下，窯尾物料多時，物料不至于直接窯尾密封直接漏出，物料順著接料板全部導入揚料板，減輕了直接流出的可能。

經以上處理后，正常的生產和投料初期沒有再出現窯尾漏料的現象。

回顧治理窯尾漏料的整個過程，我們分析造成窯尾漏料的根本原因在于窯尾物料堆積，堆積量超過了當時窯況所能輸送的最大物料量，就會導致窯尾漏料。解決窯尾漏料問題，需要在調整工藝參數和配料成分的同時，對工藝設備進行科學的改造，盡可能的提高窯尾物料輸送量，從而避免窯尾漏料情況的發生。

造成窯尾漏料的原因很多，分析處理時要考慮各方面因素，一定要根據實際情況對癥下藥，從而穩定窯工況，實現穩定持續的回轉窯運行。

作者：鄭波，韓智

來源：《焦作千業水泥有限責任公司》

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